PRACTICAS 3 EVALUACIÓN

En esta tercera evaluación he realizado varias practicas,sobretodo dedicándome a la sustitución de elementos fijos del vehículo como:defensas,aletas,así como los interiores.

La primera de las practicas fue la expuesta hace varias entradas en la cual explicaba los métodos para realizar el desmontaje de las puertas de un vehículo.

Realizada esta practica,la siguiente fue la verificación y desmontaje del elevalunas.

PRACTICA 2

Para ello lo que e necesitado han sido las mismas herramientas que en la practica anterior:destornillador plano,llave torx de diferentes medidas,etc.

Lo primero que hay que hacer es abrir el tirador de la puerta y seguidamente desconectar las conexiones pertinentes,una vez realizado desmontar el paño de la puerta mediante el afloje de los tornillos que tiene ubicados a los lados y debajo de la puertas (no a sido necesario el uso de palancas especiales de plástico).A continuación desarmar el sistema de seguridad (pestillo), botones del elevalunas y por ultimo quitar los protectores de goma inferiores.Una vez acabado te quedara algo parecido a esto!

    

Ahora es el momento de desmontar los protectores de las puertas,retrovisores y demas sistemas.

Una vez despejada la zona donde vamos a trabajar,vemos el elevalunas y su posición en el habitáculo,asique comenzamos con el desmontaje: lo primero sería quitar los zepos que sujetan el elevalunas con el cristal con ayuda de un destornillador plano,lo siguiente sacar el cristal por la ventanilla con cuidado de no dañar la carroceria y por ultimo desmontarlo y tener claro como va colocado para que en la hora de montarlo no haya complicaciones.Esta es la foto del elevalunas ya desmontado fuera del vehículo y el cristal.

 Aprobechando que hemos desmontado todo el conjunto de la puerta podemos realizar las verificaciones y desmontaje de otros sistemas como por ejemplo el bombin.

 PRACTICA 3

Esta practica a consistido en 2 partes.Una dedicada al desmontaje del salpicadero para poder llegar al cuentakilometros y la otra en el desmontaje de la consola central del vehículo.

Para ambas parte e necesitado:

1. Destornillador plano
2. Llave torx
3. Llave estrella
4. Junta de goma 

DESMONTAJE SALPICADERO

Comenzamos quitando el conjunto de altavoces,para ello desmontamos primero la rejilla protectora,seguidamente desconectamos el altavoz del sistema eléctrico del vehículo y sacamos los altavoces con un torx (de esta manera ya no tenemos ningún inconveniente para sacar el salpicadero).A continuación, procedemos a desatornillar todos los anclajes sujetos a la carrocería y los sacamos quedando al descubierto todas las conexiones eléctricas tanto del cuentakilómetros como de la radio así como los sistemas de ventilación y demás.

 Para finalizar desarmamos en cuentakilometros y verificamos todas sus conexiones

En la segunda parte de la practica,una vez desmontado el salpicadero procedí al desmontaje de los mandos de accionamiento del aire acondicionado asi como todo el conjunto de la palanca de cambios y freno de mano.

Procedimiento: una vez desmontada la radio se quitan los botones de luces de emergencia haciendo presion hacia afuera con una espátula para no dañar el exterior,seguidamente se desmonta el conjunto del freno de mano desaflojando unos tornillos que lleva debajo de los manos de accionamiento de las ventanillas,una vez realizado este proceso desarmar el conjunto de la palanca de cambios quitando antes la funda de la palanca y desatornillando.Una vez acabado podremos llegar a la centralita.

PRACTICA 4

En esta practica me e dedicado a reparar una defensa con un golpe leve lateral y que también tenia descolocada la defensa y las aletas.

Para la tarea e necesitado las siquientes herramientas:

1. Llave torx de varias medidas
2. Llave de estrella
3. Martillo de carrocero
4. Tases

El primer paso para la reparación es desmontar la defensa.Para ello con ayuda de una llave de estrella quitamos el tornillo que esta justo debajo de la palanca del capo así como los tornillos superiores de la defensa.Una vez quitado dicho tornillo procedemos al desmontaje de los faros desatornillandolos de sus sujeciones y quitando las conexiones eléctricas oportunas (una vez realizado este paso se ven mucho mas claro los tornillos que sujetan a la defensa por su parte interior).

Seguidamente desarmamos las aletas,nos encontramos tornillos en varias zonas:parte interior de la rueda,capo y justo debajo de la caja de fusibles del salpicadero.Una vez sacada la aleta procedemos a quitar los últimos tornillos ocultos debajo de la misma.

El siguiente paso es reparar el golpe de la defensa,en este caso era una pequeña abolladura en el lado izquierdo.
Con ayuda de un martillo de carrocero y unos tases específicos para el angulo y curva que quería conseguí sacar el golpe

Por ultimo,quedaba alinear correctamente las aleta,la defensa y los focos ya que estaban completamente desalineados sin la forma curva que tiene que seguir el dibujo,y con escalones entre la aleta y la carrocería del coche.Este fue un trabajo mas de paciencia que de "maña" puesto que tuve que presentar todos los tornillos primero y después ir modificando el angulo y la altura de todos los elementos hasta que quedarian completamente alineados.

PRACTICA 5

Esta practica a consistido en la reparación de una defensa delantera de un Hyndai Coupe,la cual tenia separada el plástico de la abertura para atornillarla.El coche según se veía de frente tenia la defensa caída del costado izquierdo.

Lo primero que hicimos fue sacar la defensa con ayuda de un destornillamor y una carraca pequeña,soltando todos los tornillos que la sujetaban al vehículo.

Una vez sacada pudimos comprobar donde estaba la grieta

Lo siguiente fue buscar los materiales adecuados para juntar dicha grieta (soladura blanda)

Seguidamente procedimos a juntar las dos zonas,primero dando una capa gruesa por la zona de atras de la rotura y mas adelante una capa mas fina por la zona de delante

Finalmente esperamos a que se secara y la volvimos a montar al vehículo,quedando la defensa a la altura correcta.

PRACTICA 6

En esta practica hemos aprendido a manejar una MULTISPOT M80.

Para que una chapa de metal hundida recupere su forma y se equilibren sus tensiones,se le aplica la MILTISPOT 80 en forma espiral en la zona donde queramos tratar la chapa y a continuación se pasa un trapo con agua,con esto conseguiremos que se enfrié mas rápidamente y el material estire.

Para puntos elevados indicaremos en la maquina el tamaño de la chapa y su forma para mas adelante aplicarlo por la zona a tratar y por último pasar agua.

SUSTITUCIÓN DE ELEMENTOS FIJOS NO ESTRUCTURALES

ELEMENTOS ESTRUCTURALES

Los elementos o piezas estructurales tales como largueros, traviesos, pilares,montantes,etc, soportan los principales esfuerzos estáticos y dinámicos que se ejercen sobre lo carroceria.Son, por lo tanto, fundamentales para la seguridad activa y pasiva del vehículo. Por estas razones, es importante que la sustitución de estos elementos se realice según los especificaciones del fabricante, observando las líneas de corte y métodos de ensamblaje previstos.

No obstante,existen una serie de normas generales que deben tenerse en cuenta a la hora de sustituir parcialmente un elemento o pieza estructural y son las siguientes:

• El corte debe hacerse en zona rectas;nunca en curvas.
• No se debe cortar por zonas fusibles previstas para la deformación progresiva.
• En la sustitución de piezas con refuerzo,el corte de la pieza y en el refuerzo no debe incidir en la misma linea.
• Este mismo procedimiento debe seguirse por ej,en la sustitución parcial de un conjunto larguero-pase de rueda.

Es importante tener en cuenta que, gracias a lo sustitución parcial de piezas como largueros, pases de rueda, frentes, etc., es posible efectuar reparaciones de cierta importancia sin necesidad de desmontar los elementos mecánicos mas voluminosos, con lo que la operación completa se ve simplificada.

ELEMENTOS NO ESTRUCTURALES

La sustitución parcial de esta piezas tiene las mismas exigencias que la sustitución de elementos estructurales.Las lineas de corte pueden adaptarse con más libertad o las características del daño y del vehículo en cada caso.

Se trata, en definitiva, de efectuar lo reparación de forma correcta, limitando en lo posible el daño a la carrocería y reduciendo los desmontajes de accesorios, lunas, etc. 

Conviene tener presente que si el fabricante no suministra el recambio seccionado, se debe partir de un recambio completo al que se practicará el corte, ajustándole al realizado sobre lo pieza deformada. 

Lo sustitución parcial de elementos exteriores presenta, además, la posibilidad de utilizar el pegado estructural como método de ensamblaje alternativo a la soldadura. De esta forma se obtienen una serie de ventajas que podrán aprovecharse si las condiciones del vehículo o la reparación en concreto lo hocen aconsejable.

Ej. Sustitución aleta trasera derecha.

1. Nada mas entrar el vehículo colocar unos plásticos de protección en volante,freno de mano,asiento y faldilla.
2. Si va soldada a la carrocería, desengatillar la pieza, y si va con tornillos,desmontar quitando los mismos.
3. Colocar nueva pieza,dando puntos de soldadura si va soldada o con tornillos.
4. Empapelar.
5. Imprimar.
6. Lijar y pintar.

Si el golpe a sido leve,se puede reparar la pieza de una forma mucho mas económica sin necesidad de sustitución mediante los siguientes pasos: reparar la aleta completa lijando la pintura, amasillando los arañazos, dando una imprimación y obteniendo la tonalidad de la pintura. Finalmente se pinta y se seca en cabina.

A continuación se explica detalladamente la reparación de un golpe trasero en un Citroen Xsara donde es necesario sustituir:aleta trasera derecha a corte parcial,faldón trasero,tapa del maletero,piso trasero,paragolpes,etc.

Para ello han sido necesarias las siguientes herramientas:bancada universal,MIG,despunteadora neumática,sierra neumática,lijadora con disco de nailon,etc

SISTEMAS DE SOLDEO

INDICE:

1. Clasificación de los métodos de soldeo en función de la temperatura,materiales,sistemas de soldeo,etc.
2. Soldadura y sus características.
3. Soldadura SMAW.
4. Soldadura MIG/MAG.
5. Soldadura por soplete.
6. Soldadura TIG.
7. Soldadura por puntos de resistencia.

1.CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE SOLDEO

• La soldadura heterogénea consiste en realizar uniones en las que el material de aportación tiene menor punto de fusión (y distintas características químico-físicas) que el material base, realizándose la unión soldada sin fusión del material base y mediante la fusión del material de aportación que se distribuye entre las superficies de la unión, muy próximas entre sí por acción capilar.

La soldadura blanda: se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura de fusión del material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de los 450 °C y la soldadura fuerte por encima de los 450 °C

La soldadura dura:similar a la blanda, pero se alcanzan emperaturas de hasta 800 oC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (conocida como soldadura de plata); o de cobre y cinc . Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda a solape y en ángulo. 

Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la unión de dos piezas metálicas, o bien se trata de obtener uniones que hayan de resistir esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas. Se admite que, por lo general, una soldadura fuerte es más resistente que el mismo metal que une

APLICACIONES

La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones,1 desde la fabricación de juguetes hasta de motores de aviones y vehículos espaciales. En general se utiliza para la unión de piezas de pequeño tamaño, piezas de diferentes materiales, donde sería muy difícil utilizar un proceso de soldadura por fusión. La soldadura blanda se suele utilizar en componentes electrónicos, como circuitos impresos o transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor.

• El otro tipo sería la soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo  hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.

2.SOLDADURAS Y SUS CARACTERÍSTICAS

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte(metal o plástico),que al fundirse forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. Esto está en contraste con la soldadura blanda (soldering) y la soldadura fuerte (brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.

3.SOLDADURA SMAW

Es un proceso de soldadura,donde la unión es producida por el calor generado por un arco eléctrico,con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte.

La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta una temperatura de aprox. 4 000°C. La energía eléctrica es el flujo de electrones a través de un circuito cerrado.

Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o apertura del circuito, los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del espacio libre entre los dos terminales, 1,5 - 3 mm produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través de esta apertura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza.

El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a través de un medio gaseoso,que genera luz y calor.

SOLDADURA POR ARCO MANUAL CON ELECTRODO METÁLICO REVESTIDO

Proceso: la soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente “Soldadura Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por fusión de piezas metálicas.

Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes de las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente.

Principio de funcionamiento de la soldadura por arco electrico

1-Generador de corriente (Fuente de poder)

2.-Cables de soldadura

3.-Porta-Electrodo

4.-Masa o tierra

5.-Electrodo

6.-Pieza de trabajo

El circuito se cierra momentaneamente,tocando con la punta del electrodo a la pieza de trababajo,y retirandola inmediatamente a una altura preestablecida 1,5-3mm formandose de esa manera un arco.El calor funde un area restringida del material base y la punta del electrodo,formando pequeños globulos metálicos,cubiertos de escoria liquida,los cuales son transferidos al metal base por fuerzas electromagneticas,con el resultado de la fusión de los metalesy su solidificacion a medida que el arco avanza.

1.-Núcleo metálico

2.- Revestimiento

3.- Gota en formación

4.- Escoria

5.- Arco eléctrico

6.- Metal base

7.- Baño de fusión y cráter

8-Cordon depositado

10-Penetración

MAQUINAS PARA SOLDAR POR ARCO ELECTRICO

Una vez iniciado el arco, debe permitir una conversión automática e instantánea del voltaje en vacío a un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco (voltaje de trabajo es el que proporciona la máquina cuando el arco está encendido; varía de 17 a 45 voltios.

Permitir la regulación de la intensidad de corriente o amperaje necesario para soldar; ese amperaje varía según el diámetro, espesor de la pieza,posición del trabajo, diámetro del electrodo, etc.

Asegurar una alimentación constante de corriente,que permita mantener el arco estable.

Además de las características señaladas, una fuente de poder o máquina de soldar debe reunir las condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar aún estando sometida a las más duras exigencias y según las condiciones en que se desenvuelve la labor de soldador.

EQUIPO

• Maquina de soldar
• Mecanismo de controles para alimentacion de alambre
• Cabezal para soldadura automatica,pistola y conjunto de cables para soldadura semiautomatica.
• Embutido para el reflujo
• Mecanismo de avance para la soldadura automatica

4.SOLDADURA MIG/MAG

En la soldadura por Arco Metálico con Gas,conocida como Proceso MIG/MAG, la fusión es producida por un arco que se establece entre el extremo del alambre aportado continuamente y la pieza a soldar. La protección se obtiene íntegramente de los gases suministrados simultáneamente con el metal de aporte.

Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo de gas protector:

MIG:El cual emplea protección de un gas inerte puro, (helio, argón, etc.). Para metal no ferroso.

MAG:El cual hace uso de dióxido de carbono CO2,o mezcla de + Argón como gas protector.Para metal ferroso.

La tarea, que cumplen los gases protectores arriba mencionados, es la de proteger al arco, al baño de fusión y al material de aporte contra el peligroso acceso de los gases de la atmósfera.

El proceso de soldadura consta de: el alambre, la proteccióngaseosa, el arco y el metal depositado. El proceso puede ser semiautomático o automático, siendo el método semiautomático el de mayor aplicación.

El tipo de transferencia del alambre de aporte a través del arco depende del valor de la corriente. A bajas corrientes, la transferencia se realiza por grandes glóbulos o gotas (cortocircuito, globular).

Cuando la corriente aumenta y se usa 80% de Argón,estas gotas se reducen progresivamente hasta que, a una determinada corriente que depende del material y del diámetro del alambre, la transferencia se efectúa en finas gotitas o por pulverización (Spray).

CARACTERISTICAS DEL PROCESO

Este proceso permite:

• Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria.
• Mínima limpieza después de soldar.
• Arco y baño fundido claramente visibles para el soldador.
• Fácil trabajo en todas las posiciones, lo que depende del diámetro del alambre y de las variables del proceso.
• Alta velocidad de trabajo.
• Excento de escoria.
• Cuando se hace uso de , es para soldar aceros al carbono y aceros de baja aleación, empleando el alambre adecuado.
• Cuando se hace uso de argon o helio(mig),es para soldar sólo material no ferroso.

EQUIPO

Los componentes principales del equipo requerido para el proceso son:

• La máquina de soldar (fuente de poder).
• Motor para la alimentación de alambre y controles.
• Torcha o pistola o ensamblaje de cables para soldadura semiautomática refrigerada por aire o por agua.
• Suministro de gas protector y controles.
• Alambres o material de aporte.
• La maquina de soldar: la fuente de poder es del tipo de “voltaje constante” (CV). Las fuentes de poder de voltaje constante no tienen control de amperaje y, por ello, no pueden ser empleadas para la soldadura manual con electrodos.

Normalmente se emplea, para este proceso,corriente continua con polaridad invertida. Las máquinas están disponibles desde 100 a 500 amperios.

El alimentador de alambre: es el dispositivo que hace que el alambre pase por el tubo de contacto de la pistola para fundirse en el arco.

El alimentador tiene uno o dos pares de rodillos accionados por un motoreductor de velocidad variable.

Tienen una electroválvula para controlar el paso de gas de protección.

Consta de:

- Porta Rollo

- Guía de Alambre

- Rodillo de Arrastre

- Rodillo de Presión y una

- Antorcha o Pistola.

Los sistemas de alimentación pueden ser:

- De empuje (Push)

- De arrastre (Pull)

- Combinado (Push - Pull)

La antorcha o pistola es el conjunto de cables que sirven para conducir el alambre, la corriente para soldar y el gas protector está dispuesto en forma concéntrica a la guía.

La guía de alambre se encuentra en el centro de la boquilla, y el canal de suministro de gas protector está dispuesto en forma concéntrica a la guía.

La pistola debe mantenerse bastante cerca del trabajo para controlar el arco apropiadamente y producir una eficiente protección a través del gas protector.

Las pistolas pueden ser de diferente diseño: del tipo mango de pistola o con cabezal curvo (cuello de ganso). El tipo cuello de ganso es muy popular para la soldadura con alambres finos, en todas las posiciones; y el tipo mango de pistola se emplea generalmente con alambres más gruesos, en posición plana.

Para la soldadura plenamente automática, se suele montar la pistola directamente en el motor de avance del alambre. Las pistolas automáticas tienen enfriamiento por aire o agua, lo que depende de su aplicación. En la soldadura , con frecuencia se emplea un sistema de suministro lateral de gas para las pistolas automáticas.

El gas protector: desplaza el aire alrededor del arco para evitar la contaminación del metal fundido con gases de la atmósfera. La envoltura protectora de gas debe proteger eficientemente el área del arco para obtener un metal de aporte de buena calidad.

El gas protector, para la soldadura por arco metálico a gas normalmente usado, es el argón, helio o una mezcla para metales no-ferrosos; para aceros se emplea , con argón y a veces helio para aceros inoxidables o argón con pequeña cantidad de oxigeno para ciertos aceros y aceros inoxidables.

Alambre de aporte: la composicion del alambre para soldadura por arco metálico a gas debe seleccionarse de acuerdo al metal a soldar, a la variación dentro del proceso MIG/MAG y la atmósfera de protección.

Los alambres están disponibles en diferentes diámetros, en carretes. Por lo general, están empaquetados en recipientes especiales para protegerlos del deterioro durante el almacenaje.

5.SOLDADURA POR SOPLETE

La Soldadura Autógena es un tipo de soldadura por fusión conocida también como soldadura oxi-combustible u oxiacetilénica.

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.

En este tipo de soldadura, la combustión se realiza por la mezcla de acetileno y oxígeno que arden a la salida de una boquilla (soplete).

Soplete con botellas Oxígeno y Acetileno:

El quemador expulsa la mezcla de oxígeno y de gas, es la parte más importante de un equipo de soldadura autógeno. El gas mezclado con oxígeno es el acetileno, un gas hidrocarburo no saturado. Cuidado, no es fácil notar su escape.

Mezcla gaseosa :

Se efectúa con la boquilla del soplete. Se pone en contacto el oxígeno a gran velocidad y el acetileno a baja presión. En la abertura de la boquilla una depresión que provoca la aspiración de acetileno y permite la mezcla.

Manómetros:

Permiten reducir la presión alta dentro de las botellas hasta un valor que permite la producción de una llama utilizable: 1 bar para el oxígeno, 0,4 bar para el acetileno

PROCEDIMIENTO

Por ejemplo, para unir dos chapas metálicas, se coloca una junto a la otra en la posición en que serán soldadas; se calienta la unión rápidamente hasta el punto de fusión y por la fusión de ambos materiales se produce una costura o cordón de soldadura.

Para conseguir una fusión rápida e impedir que el calor se propague, se usa el soplete, que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico con un agujero por donde sale el acetileno, rodeado de cuatro o más agujeros por donde sale oxígeno . Ambos gases se combinan antes de salir por el pico y entonces se produce una llama delgada característica de color celeste. (tener precaución en la manipulación ya que a veces la llama se torna invisible sin que merme su calor).

El efecto del calor funde los extremos que se unen al enfriarse y solidificarse logrando un enlace homogéneo.

Pueden soldarse distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus respectivas aleaciones.

Este tipo de soldadura se usa para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación, por lo cual sigue usándose en talleres mecánicos e instalaciones domésticas.

No conviene su uso para uniones sometidas a esfuerzos, pues, por efecto de la temperatura, provoca tensiones residuales muy altas, y resulta además más cara que la soldadura por arco.

El oxígeno y el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de 15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.

EQUIPO

Es significativo el riesgo de quemaduras ; para prevenirlas, los soldadores deberán usar ropa de protección, así como guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposición al calor y llamas extremos.

Asimismo el brillo del área de la soldadura conduce puede producir la inflamación de la córnea y quemar la retina.

Los lentes protectores y el casco de soldadura con placa de protección protegerán convenientemente de 
los rayos UV.

Quienes se encuentren cerca del área de soldadura, deberán ser protegidos mediante cortinas translúcidas hechas de PVC, aunque no deben ser usadas para reemplazar el filtro de los cascos.

EXPOSICIÓN A HUMOS Y GASES

También es frecuente la exposición a gases peligrosos y a partículas finas suspendidas en el aire. Los procesos de soldadura a veces producen humo, el cual contiene partículas de varios tipos de óxidos, que en algunos casos pueden provocar patologías tales como la fiebre del vapor metálico. Muchos procesos producen vapores y gases como el dióxido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la ventilación y el entrenamiento apropiados.

Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en varios procesos de soldadura está implícito el riesgo de explosión y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y mantener los materiales combustibles lejos del lugar de trabajo

6-SOLDADURA TIG

La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) es un proceso, en que la fusión es producida por el
calor de un arco que se establece entre un electrodo de tungsteno no-consumible y la pieza de trabajo. La
protección se obtiene de un gas inerte (argón o helio).

Elementos del proceso: el arco, el electrodo de tungsteno y la envoltura protectora de gas sobre la pieza de trabajo.

La varilla desnuda de metal de aporte es aplicada manualmente, introduciéndole en el arco y en el baño
de fusión, como en el proceso oxi-acetilénico. Se puede o no emplear metal de aporte.

CARACTERÍSTICAS:

Las características sobresalientes de la soldadura TIG son:

• Excelente calidad de la soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados por la industria.
• Prácticamente no se requiere ninguna limpieza posterior.
• Arco y baño de fusión son claramente visibles para el soldador.
• No hay metal de aporte que atraviese el arco, de modo que no se producen salpicaduras.
• La soldadura es posible en todas las posiciones.
• No se produce escoria que podría quedarse atrapada en la soldadura.

El proceso TIG puede emplearse para aluminio,magnesio, acero inoxidable, bronce, plata, cobre,
níquel y aleaciones, hierro fundido, aceros dulces,aceros aleados, abarcando una amplia gama de
espesores de metal.

También se emplea para pases de raíz en juntas soldadas de tubos de acero, buscando la mayor eficiencia en primer pase.

EQUIPO

Los principales componentes del equipo requerido para el proceso TIG son:

1.  La máquina de soldar (fuente de poder).
2.  La pistola y los electrodos de tungsteno.
3.  Los alambres para metal de relleno.
4.  El gas protector y controles.

La maquina de soldar: para el proceso TIG se emplea una máquina de soldar (fuente de poder) de diseño especial. Puede ser un rectificador con CA/CC o un generador de corriente continua (CC) con una unidad de alta frecuencia.


La selección de corriente CA o CC depende del material a soldar. Corriente alterna es recomendada
para la soldadura de aluminio y magnesio; corrientecontinua se recomienda para soldadura de aceros inoxidables, hierro fundido, acero Al C y baja aleación,cobre, níquel y aleaciones y plata.. Una típica máquina de soldar TIG opera con un amperaje de 3 a 350 amperios, con 10-35 voltios y un ciclo de servicio de 60'%.

EL GAS DE PROTECCIÓN

Un gas inerte,sea argón,helio o una mezcla de ambos, protege el arco de los gases perjudiciales de la atmósfera. El argón es más usado, porque es fácil obtenerlo y, siendo más pesado que el helio, proporciona mejor protección a menor grado de presión. Para la soldadura en posición plana y vertical es suficiente un caudal de 15 a 30 pies cúbicos/hora. La posición sobrecabeza requiere un caudal ligeramente mayor.

ELECTRODOS

Los electrodos que se emplean para el proceso TIG son de tungsteno y aleaciones de tungsteno.
Tienen un punto de fusión muy elevado (6 170°F) y prácticamente no se consumen. El electrodo no toca el baño fundido. En posición apropiada, el electrodo es sostenido encima de la pieza de trabajo, y es el calor intenso procedente del arco el que mantiene el baño en estado líquido. 

EL METAL DE APORTACIÓN

Se puede o no emplear metal de aporte.Normalmente es empleado, con excepción de casos en que se suelda láminas delgadas. La composición del metal de aporte deber ser adecuada para el metal base. Los diámetros de las varillas de metal de aporte dependen del espesor del metal base y de la corriente para soldar. La alimentación del metal de aporte puede ser manual o automática

SEGURIDAD DE SOLDADURA

Para proteger la piel del soldador contra la exposición de la luz brillante emitida por el arco,debe usarse apropiada vestimenta de protección.Para proteger cara y ojos contra el arco se requiere una máscara; un vidrio de filtro en la misma permite al soldador observar el desarrollo de la aportación del material de soldadura, mientras sus ojos están protegidos contra la luz brillante del arco, es importante el número de luna que se emplee, el cual estará en función del proceso de soldadura que se está utilizando.

Al soldar en áreas confinadas se requiere ventilación.

7-SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA

 Éste es el sistema de soldadura que se emplea con mayor frecuencia tanto en fabricación como en reparación, debido a las ventajas que posee frente a otros sistemas de unión:

  -Siempre que su ejecución se lleve a cabo de la manera correcta, se obtienen soldaduras de buena calidad y uniformes, que presentan una zona fundida homogénea, sin huecos, rechupados o grietas.

      -Su manejo es sencillo, ya que la mayoría de los equipos utilizados hoy en día, tanto en fabricación como en reparación, son automáticos. Por esta razón, la calidad final ya no depende tanto de la destreza del operario, sino de la regulación de los parámetros de la máquina de acuerdo con el tipo de trabajo que se desea realizar.

      -Ausencia de deformaciones y cambios en la estructura del material, debido a que la aplicación de calor es mínima y se lleva a cabo de forma muy localizada en la zona de contacto de los electrodos.
      -Las superficies que se obtienen son relativamente suaves, libres de fusión superficial o huellas profundas, que hacen innecesario un repaso posterior como operación de acabado.

      -No requiere material de aportación, lo cual reduce costes.

      -El desmontaje de piezas unidas por puntos de resistencia es sencillo. Haciendo uso de las herramientas específicas para esta función, se realizará de forma rápida y, lo que es aún más importante, sin causar desperfectos en las piezas adyacentes.


      -Es un sistema que permite restaurar la protección anticorrosiva antes de ejecutar la soldadura, mediante la aplicación de imprimaciones soldantes apropiadas.

INTENSIDAD DE LA CORRIENTE-TIEMPO DE LA SOLDADURA

La cantidad de calor necesario para elevar las chapas a estado pastoso depende directamente de la intensidad de la corriente eléctrica y de su tiempo de paso, Debido a esto, para generar una determinada cantidad de calor, han de regularse adecuadamente estas dos variables.

      

Por una parte, se puede disminuir el tiempo de soldadura aumentando la intensidad, lo que se conoce como soldadura rápida, o bien se puede optar por una disminución de la intensidad acompañada de de un aumento del tiempo de soldadura, denominada soldadura lenta.

      

Estas variaciones oscilan dentro de unos márgenes determinados, pues en la práctica no es posible disponer de tiempos ni de intensidades tan amplias como se desee.

-La intensidad máxima que se quiere alcanzar está condicionada por el equipo concreto con el que se ejecute la soldadura y por las piezas que se van a unir, ya que hay que evitar su fusión.

 -El tiempo de soldadura no debe ser muy prolongado, ya que parte del calor se perdería por conducción y se puede llegar a establecer un equilibrio térmico enre calor aportado y calor disipado,que impediría alcanzar una temperatura suficiente y daría lugar a uniones de escasa o nula resistencia mecánica.

      

Para lograr un buen punto de soldadura se debe:

-Seleccionar la intensidad máxima del equipo, sin que se llegue a producir la fusión delas chapas.

-Regular el tiempo de paso de la corriente en función del espesor que se pretende soldar.

RESISTENCIA ELECTRICA DE LA UNION

La resistencia que oponen las chapas a unir al paso de la corriente no es un parámetro de soldadura que pueda ser regulado en el equipo, sino que depende de la naturaleza del metal.

Es un factor que se debe tener en cuenta, ya que la resistencia influye directamente en la cantidad de calor generada durante la soldadura. La resistencia que opone un material al paso de la de la corriente es inversamente proporcional a su conductividad eléctrica, dependiendo fundamentalmente de su composición y de su tratamiento, así como de su acabado y limpieza. Por tanto, a mayor conductividad eléctrica, menor resistencia al paso de la corriente, hecho que dificulta la realización de este tipo de soldaduras. Este inconveniente se puede subsanar con un aumento de la intensidad de la corriente.

PRESION DE APRIETE

      

La soldadura por puntos de resistencia es una soldadura por forja, lo cual supone la existencia de una conformación en caliente, que se obtiene mediante la presión aplicada a través de los electrodos. A este parámetro no se le suele dar la importancia que merece, que se supone de manifiesto en dos acciones distintas: su influencia sobre la resistencia y su efecto de forja durante la solidificacióndel núcleo de metal fundido.

     

 La aplicación de la presión tiene tres misiones distintas, que pueden parecer incluso contradictorias:

En el momento de comenzar la soldadura, la presión ha de ser baja para obtener una resistencia de contacto chapa-chapa elevada, que permita un calentamiento inicial con intensidad moderada.

A su vez, esta presión ha de ser suficiente para que las chapas a unir tengan un contacto adecuado y se acoplen entre sí perfectamente.

Una vez que se ha iniciado la fusión del punto, la resistencia de contacto queda reducida a la zona delimitada por los electrodos. En ese momento, la presión debe ser alta para expulsar los gases incluidos y llevar a cabo la forja del punto.

      

La presión recomendada para la chapa de acero se halla alrededor de los 10 kg/mm2 y debe encontrarse entre ciertos valores límite para evitar los fallos que puedan originarse por exceso o por defecto.

      

Presiones excesivamente bajas producen:

1. Forja deficiente, que implica puntos de baja calidad.
2. Altas resistencias de contacto chapa-chapa y chapa-electrodo, que pueden dar lugar a proyeccione, salpicaduras, perforación de las chapas y cráteres y pegaduras en los electrodos, que ocasionan su degradación.
3. Buena forja, pero, si la presión es excesiva, puede provocar la expulsión de metal fundido del núcleo del punto y disminuir su resistencia.
4. Baja resistencia de contacto chapa-chapa y chapa-electrodo.
5. Huellas profundas en las chapas.
6. Partículas de cobre desprendidas de los electrodos, las cuales se adhieren a la chapa en las zona del punto.
7. Deformaciones de los electrodos.

EQUIPO

      

Independientemente de la estructura, tamaño y tipo del equipo, todas las máquinas están diseñadas de modo que puedan suministrar a la pieza los parámetros indicados anteriormente; por ello están dotadas de los siguientes elementos básicos:

1. Un sistema de puesta bajo presión de las piezas que hay que unir, que proporcionará a los electrodos una fuerza fácilmente regulable. Puede ser de accionamiento mecánico, hidraúlico o neumático. Es el responsable del apriete de las piezas, modificando en cierta medida la resistencia de contacto y, sobre todo, de llevar a cabo la forja de la soldadura, al ser capaz de mantener el esfuerzo sobre las piezas, incluso después del corte de la corriente.
2. Un transformador eléctrico, cuya misión es transformar la tensión e intensidad de la corriente alterna de la red. De este modo, se consigue en la pinza una intensidad de varios miles de amperios.
3. Un sistema de corte y temporización capaz de suministrar la energía deseada en el espacio de tiempo preciso.

      El cabezal o pinza de soldadura está conectado a la unidad de alimentación mediante cables flexibles de una longitud determinada. El operario soporta este elemento durante la ejecución del trabajo. Su accionamiento suele efectuarse mediante un cilindro neumático que lleva incorporado, y que es puesto en funcionamiento por la electroválvula mandada por el pulsador eléctrico. Este tipo de accionamientos se emplea cuando los esfuerzos requeridos no son muy importantes.

      En el manejo general de estos equipos, conviene tener en cuenta algunas consideraciones:

• Se necesita una tensión de red estable para un correcto funcionamiento.
• La presión del aire de alimentación para la pinza se halla alrededor de 6 bares.
• Si se emplean alargadores de alimentación, han de tener la sección suficiente.
• No se deben forzar las conexiones.
• Es preciso soplar con aire seco el interior de la máquina para eliminar los depósitos de polvo.
• Hay que tener la precaución de no tirar de los cables de conexión o soldadura para mover el equipo.

FASES DE LA SOLDADURA POR PUNTOS

1. Colocación de la pinza sobre las chapas.
2. Tiempo de bajada: es el tiempo que transcurre desde que se inicia la operación de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de corriente. En este tiempo se consiguen aproximar las chapas que se van a unir para obtener una buena continuidad.
3. Tiempo de soldadura: tiempo durante el cual está pasando la corriente eléctrica.
4. Tiempo de mantenimiento o de forja: es el tiempo transcurrido entre el corte de la corriente y el levantamiento de los electrodos. Esta fase posterior de enfriamiento con mantenimiento de la presión garantiza el grado de resistencia y debe ser, como mínimo, igual al tiempo de soldadura.
5. Separación de los electrodos.
6. Colocación de las chapas o de la pinza para un nuevo punto.

   ELECTRODOS Y PORTAELECTRODOS

 Los electrodos tienen gran importancia en los procesos de soldadura por puntos de resistencia; deben reunir tres requisitos fundamentales:

1. Buena conductividad eléctrica para evitar aumentos adicionales de temperatura.
2. Tenacidad y alta resistencia mecánica a elevadas temperaturas.
3. Buena conductividad térmica para que su refrigeración sea rápida y efectiva.

      
Los electrodos, para la soldadura de los aceros, están fabricados en aleaciones de cobre-cromo; el cobre presenta unas propiedades eléctricas y térmicas óptimas y la adición de de cromo endurece la aleación, mejorando las propiedades mecánicas.

Generalmente, se emplean electrodos trocónicos con un ángulo en la punta comprendido entre 90º y 120º, pero también existen electrodos de punta redonda.